Digital transformation: dall’azienda 4.0 alla fabbrica 5G

Interoperabilità aziendale grazie al 5G. Alessandro Salvagno ci spiega in che modo questa nuova connettività porterà all’azienda del futuro.

JUNE 16, 2021

12:00 AM

Di Alessandro Salvagno

Sono passati ormai quattro anni dall’introduzione da parte del governo delle prime misure di aiuto alle imprese correlate al Piano nazionale Impresa 4.0, poi declinato nel paradigma di Transizione 4.0, con l’obiettivo di aumentare la produttività e soprattutto la competitività delle industrie italiane. Cogliamo quindi l’occasione per fare un punto della situazione che analizzi a che punto sono le aziende e per capire quali opportunità può dare il connubio fra lean thinking e rivoluzione digitale 4.0, con particolare attenzione alle nuove tecnologie 5G quali facilitatori della trasformazione in atto.

È ormai indubbio come il settore industriale stia attraversando una quarta rivoluzione, la cosiddetta Industry 4.0, che ha avuto origine da un’iniziativa tedesca partita nell’ormai lontano 2011 e attuata da grandi imprese e da centri di ricerca, che prevedeva l’aumento della competitività delle industrie manifatturiere attraverso la crescente integrazione di cyber-physical systems o CPS (per CPS si intende la combinazione tra componenti fisici come impianti e macchine e digital twin). Resa possibile dalla disponibilità di sensori e connessioni a basso costo, essa mira all’interconnessione e alla cooperazione di tutte le risorse produttive sfruttando i dati e le informazioni come nuovi fattori produttivi.

“L’evoluzione come la sopravvivenza del più forte ha inibito la nostra osservazione sulla co-evoluzione. Non vi è alcun mondo ostile là fuori che trama la nostra rovina. Siamo assolutamente interconnessi.” [M. Wheatley e M. Kellner-Rogers]

Industry 4.0 ha rivoluzionato i processi industriali, sia in ambito operativo che in ambito decisionale, portando l’intelligenza digitale dentro e fuori la fabbrica, sulle linee produttive e negli snodi logistici, lungo tutta la catena dell’offerta. L’opportunità di gestire da remoto le attività, di raccogliere ed analizzare in tempo reale i dati, di essere collegati sia intra che extra fabbrica ha dato la possibilità di rivoluzionare le strategie di business, di diversificare le attività, di riuscire a rispondere ai bisogni dei clienti e dei consumatori con tempi sempre inferiori. E’ diventato sempre più chiaro ed evidente come, al giorno d’oggi, essere digitali significa avere capacità di change management, il digitale si sposa con la resilienza.

La situazione emergenziale legata alla pandemia che stiamo vivendo da oltre un anno ci ha dimostrato come tale asserzione sia profondamente vera: le imprese che già da anni avevano fatto entrare la digital transformation nei vari reparti e processi hanno saputo affrontare le prime fasi di gestione dell’emergenza in modo meno tragico rispetto a chi invece è entrato nel mondo dell’interconnessione da poco (si pensi anche, solo a titolo esemplificativo, all’esperienza dello smart working).

Il piano introdotto dal Ministero dello Sviluppo Economico individuava nove tecnologie abilitanti per Industry 4.0, nelle quali si riteneva fondamentale investire strategicamente per supportare i processi di integrazione fra produzione e mondo digitale.

L’esperienza di questi anni ha dimostrato come le tecnologie che maggiormente hanno impattato il mondo industriale aumentando flessibilità, velocità, produttività, sicurezza e sostenibilità sono effettivamente tre: industrial internet, cioè comunicazione fra processi e prodotti, big data e analytics, cioè la possibilità di avere a disposizione ampie quantità di dati per migliorare la produzione, horizontal and vertical integration, cioè integrazione non solo all’interno della fabbrica ma anche all’esterno, nell’ambito della supply chain.

Vi è poi una quarta tecnologia che inizialmente è stata poco considerata, soprattutto a causa di gap infrastrutturali, ma che nell’ultimo periodo si sta diffondendo sempre di più: sono le logiche IoT, Internet of Things, applicate al mondo produttivo, dal manifatturiero all’alimentare, dall’agricoltura alla sanità, con l’obiettivo di rendere gli oggetti sempre più intelligenti e capaci di dialogare con il mondo circostante. Questo per le aziende significa un notevole miglioramento in termini di customer experience e quindi una maggiore attrattività nei confronti anche dei potenziali clienti futuri.

E noi uomini, in mezzo a tutto questo digitale, robotica, automazione, che fine facciamo? C’è una “tecnologia” non menzionata, non inclusa fra le nove abilitanti, che è però altrettanto fondamentale: la capacità di tecnici, ingegneri, progettisti, di saper pensare, sviluppare e costruire le tecnologie sopra citate e di farle funzionare, per portare l’azienda verso la vera Industry 4.0.

A questo proposito va detto subito come l’esperienza nel campo 4.0 di questi ultimi anni ci ha dimostrato che le aziende che hanno veramente posto in atto processi di digital transformation sono solamente quelle nelle quali tutte le attività sono state veramente pensate e strutturate secondo corrette logiche di produttività; tutte le altre hanno solo cercato di avvicinarsi. Ottimi risultati si sono avuti poi in quelle imprese dove viene adottata la filosofia del Lean thinking, perché le logiche del pensiero snello come modello organizzativo mirato ad aumentare redditività e competitività si sposano in modo ottimale con i principi cardine di Industry 4.0, dove si vuole sfruttare l’automazione delle macchine e i dati che esse forniscono per velocizzare e ottimizzare la produzione. I dati infatti sono sempre più strategici e, se raccolti correttamente, permettono di fare scelte strategiche migliori.

I dati caratterizzeranno le imprese di domani, perché sarà sempre di più grazie alla loro analisi e al loro utilizzo che le aziende riusciranno a competere sul mercato. Ad oggi i piani Impresa 4.0 e Transizione 4.0 hanno avuto come obiettivo quello di spingere le aziende verso una forte digitalizzazione degli stabilimenti, creando realtà dove viene utilizzata la tecnologia digitale per far funzionare gli impianti, sfruttando hardware di acquisizione di dati, software analitici, piattaforme di archiviazione dei dati e infrastruttura di trasferimento dei dati. Avere uno stabilimento digitale significa avere a disposizione una notevole mole di dati, significa avere interoperabilità. Per ottenere l’interoperabilità in tempo reale è necessaria una rete stabile e immune da forze di disturbo esterne; al giorno d’oggi però questa stabilità è garantita da connessioni cablate, con le conseguenti limitazioni dovute sia a fattori tecnici che economici.

Per questo motivo sono state sviluppate le reti 5G: con questa connettività lo stabilimento ottiene un mezzo assolutamente stabile per il trasferimento dei dati e per vedersi assicurate le connessioni M2M (machine to machine), macchina-dispositivo ed equipaggiamento-cloud.

La fabbrica 5G dovrebbe quindi diventare il passaggio successivo di Industry 4.0: la possibilità di avere negli stabilimenti connessioni 5G permetterà di avere velocità molto più elevate nello scambio dei dati, con la garanzia di un ritardo zero, e darà le basi per sviluppare progetti IoT su larga scala, integrare l’intelligenza artificiale a livello di linea produttiva e di altri processi automatizzati negli impianti industriali. La capacità dei sistemi di intelligenza artificiale di analizzare dati si basa infatti su connettività in tempo reale, così come l’applicazione della tecnologia digital twin e la modellazione di simulazione.

Alessandro Salvagno
Innovation Consultant – Leyton Italia

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Alessandro Salvagno

Innovation Consultant

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